การลดของเสียในกระบวนการผลิตกระจกโครเมียมโดยใช้หลักการออกแบบการทดลอง

Abstract

กระบวนการผลิตกระจกโครเมียมเป็นส่วนหนึ่งของการผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ ในอุตสาหกรรมยานยนต์ของบริษัทในกรณีศึกษา มักพบปัญหาจากกระบวนการผลิตกระจกโครเมียมที่มีของเสียเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตสูง อีกทั้งคุณภาพของผลิตภัณฑ์คือ ตัวกระจกโครเมียมนั้นเกิดความไม่แน่นอนในกระบวนการผลิต โดยเกิดข้อบกพร่องในกระบวนการผลิตกระจกโครเมียม เช่น รอยขูดขีดบนผิดกระจก การผิดเพี้ยนของภาพ เกิดจุดบนผิวกระจก เป็นต้น ทั้งนี้การลดของเสียและปรับปรุงคุณภาพของกระบวนการผลิตกระจกโครเมียมโดยใช้หลักการออกแบบการทดลอง ประกอบด้วย Alternative DOE และ Classic DOE โดยใช้ Alternative DOE ทำการกรองปัจจัย และลดจำนวนการทดลองโดยใช้วิธีการทากูชิ (Taguchi's method) ส่วน Classic DOE เพื่อเพิ่มความเชื่อมั่นในการทดลองโดยการวิเคราะห์ความแปรปรวนแบบจำแนกทางเดียว (One-way ANOVA) ผลจากการศึกษาพบว่าปัจจัยที่ส่งผลต่อการเกิดของเสียมากที่สุดคือ ปัจจัยรูปแบบรถเข็น รองลงมาคือ ปัจจัยระบบป้องกันฝุ่นบนสายพาน และพบปัจจัยที่ส่งผลด้านคุณภาพคือ ปัจจัยในการเคลือบโครเมียม และผลจากการศึกษาพบว่าเงื่อนไขที่ดีที่สุดทั้งด้านการลดของเสียและคุณภาพที่ดีที่สุดคือ ปัจจัยอุณหภูมิที่690 degree Celsius ความเร็วสายพานที่ 15/min. รูปแบบรถเข็นแบบมีร่อง ระบบเครื่องฝนของกระจกใช้พลาสติกกัน ระบบป้องกันฝุ่นบนสายพานแบบใช้แรงดันลม และเวลาในการเคลือบโครเมียมที่ 8 วินาที

The chrome coated mirror process is one part of industrial of motor vehicle production. Most problems in case study of chrome coated mirror production are high waste during processing. Furthermore, quality of chrome coated mirror products has effect from unstable production during processing and has defect such as scratch on mirror surface, incomplete paint, small sport on mirror surface. As to reduce the waste and improve quality development of chrome coated mirror processing by experiment design such as Alternative DOE and Classic DOE method. By applying Alternative DOE can reduce the quantity of experiment as Taguchi's method. For Classic DOE, increase the reliability of experiment by analyze as one-way ANOVA. From the result of case study show that the most effect to occur waste is pushcart factor and next effect is prevent dust on conveyor belt factor. Another effect to quality is chrome coating time. The best solution from the result of case study of reduce waste and improve quality is baking at 690 degree Celsius with conveyor belt speed of 15m per minute. Conclusion is use pushcart format with gap design, use plastic protection to make glass edge smooth, use air pressure in conveyor belt to prevent dust and chrome coating time 8 second.