การปรับปรุงกระบวนการผลิตเพื่อลดของเสียโดยใช้หลักการ ซิกซ์ ซิกม่า : กรณีศึกษา บริษัท เล็นตัส เทคโนโลยี่ส์ (ไทย) จำกัด

Abstract

การค้นคว้าอิสระนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาและวิเคราะห์กระบวนการทำงานและระบบการผลิตของการชุบโลหะ ค้นหาสาเหตุที่มีผลกระทบต่อกระบวนการผลิตและทำให้เกิดของเสีย เพื่อลดของเสียที่เกิดขึ้นจากการผลิตของบริษัท เล็นตัส เทคโนโลยี่ส์ (ไทย) จำกัด โดยใช้หลักการซิกซ์ ซิกม่า (Six Sigma) จากการศึกษาข้อมูลของเสียจากการผลิตในปี 2555 ด้วยการใช้หลักการซิกซ์ ซิกม่า พบว่า ปัญหาประเภทงานยังเป็นปัญหาอันดับแรกที่ส่งผลให้อัตราผลผลิตต่ำลง ซึ่งมีสาเหตุมาจากความไม่ชัดเจนของเอกสาร (Check Sheet) ไม่มีมาตรฐานในการตรวจรับส่วนประกอบของเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิต และไม่มีจุดตรวจสอบของเครื่องจักรในส่วนที่กระทบกับปัญหาด้านคุณภาพ จึงทำการปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยติดตั้งเครื่องวัดอัตราการไหลของลม กำหนดมาตรฐานการปรับแต่งหัวฉีดน้ำแรงดันสูง กำหนดมาตรฐานการตรวจสอบทางเข้าออกของชิ้นงานไปที่บ่อชุบ และกำหนดมาตรฐานการตรวจรับส่วนประกอบของเครื่องจักร ผลจากการปรับปรุงกระบวนการผลิต สามารถลดปริมาณของเสียประเภทงานยับจาก 193 เหลือ 40 ชิ้นต่อ 1 ล้านชิ้นงาน หรือคิดเป็นร้อยละ 79.3 โดยไม่เพิ่มกระบวนการหรือทรัพยากรอื่นๆ ที่ทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น

The purposes of this independent study were to explore and analyze the electroplating process, find root causes that affect the electroplating process, and to reduce defects from the electroplating process of Lentus Technologies (Thai) Ltd. by using Six Sigma technique. From analyzing defects data in 2012 using Six Sigma technique, the study results found that damaged strip frame was the first priority that affected decreased production yield. The causes of the problem were unclear check sheet, lacking of receiving inspection standard for machine component, and lacking of machine inspection criteria that affected quality problem. The process improvement was done by installing flow meters, setting standard for nozzle adjustment at high pressure water station, setting standard for inlet/outlet cells through plating bath, and setting standard for receiving machine components. The result from process improvement was to reduce damaged strip frame from 193 to 40 parts per million (PPM), which was 79.3 percent, without additional process step or other resources that increased extra cost.