การเพิ่มผลิตในอุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ กรณีศึกษากระบวนการเชื่อมคานกันกระแทกด้วยแขนกล

Abstract

งานวิจัยนี้ได้ทำการศึกษากระบวนการผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ เฉพาะชิ้นส่วนคานกันกระแทกประตูรถยนต์ส่วนล่างของบริษัทผลิตชิ้นส่วนรถยนต์แห่งหนึ่ง ส่วนประกอบของคานกันกระแทกมีทั้งหมด 3 ส่วน แต่ละส่วนเชื่อมต่อเข้าด้วยกัน ปัจจุบันกำลังการผลิตของบริษัทตอบสนองได้เพียง 300 ชิ้นต่อวัน แต่ลูกค้ามีความต้องการเพิ่มขึ้นเป็น 580 ชิ้นต่อวัน ทำให้ทางบริษัทผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ต้องเพิ่มกำลังการผลิตชิ้นส่วนจากเดิม 1 กะต่อวัน มาเป็น 2 กะต่อวัน ส่งผลทำให้ต้นทุนการผลิตของบริษัทสูงขึ้นจากเหตุผลดังกล่าวผู้วิจัยมีแนวคิดที่ทำการศึกษากระบวนการเชื่อมคานกันกระแทกด้วยแขนกลเพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิตให้สามารถผลิตได้ทันความต้องการของลูกค้าที่สูงขึ้น โดยใช้กำลังการผลิตเท่าเดิมคือ 1 กะต่อวัน จากการวิเคราะห์กระบวนการเชื่อมคานกันกระแทกด้วยแขนกลพบว่า การทำงานขอคนกับเครื่องจักรทำงานไม่สมดุลกันส่งผลให้รอบเวลาการผลิต (Cycle Time) สูง ดังนั้นจึงนำเทคนิคแผนผังสาเหตุและผล (Fish bone diagrams) หาสาเหตุของกระบวนการคอขวด นำเทคนิค ECRS ปรับปรุงวิธีการทำงาน และนำเทคนิคจิ๊กและฟิกซ์เจอร์มาออกแบบเครื่องมือช่วยในการทำงาน จากการปรับปรุงกระบวนการผลิตทำให้รอบเวลาการผลิตลดลงจาก 76.68 วินาทีต่อชิ้น เหลือ 42.13 วินาทีต่อชิ้น หรือลดลงร้อยละ 45.05 ทำให้ปริมาณผลผลิตเพิ่มขึ้นตามที่ลูกค้าต้องการ โดยใช้กำลังผลิตเท่าเดิม

This research is conducted to study the production of auto parts: impact bar, the part of the car of an auto parts company. There are three components of the impact bar which each component is connected together. The current production capacity of the company supports demand of only 300 pieces per day. but customers demand has increased to 580 units per day. As a result, the company increases the auto parts production from one shift per day to two shifts per day which results in higher production costs of the company. For this reason, researchers have studied the process of the impact bar to improve production process which can produce up to higher customer demand by using the same capacity. The analysis of the process of the impact bar shows an unbalanced between the people working and the machinery working which results in the high cycle time. Therefore, the researchers employ a Fish Bone Diagrams technique to determine the cause of the bottleneck, an ECRS technique to improve performance and a Jig Fixture technique to design tools in assisting in the work. The improvement of the production process effects to a decrease in cycle time from 76.68 seconds per piece to 42.13 seconds per piece. or a 45 .05 percent decrease which results in the increased yield to customer requirements by using the same capacity.