การปรับปรุงวิธีการทำงานในแผนกการออกแบบท่อส่งก๊าซโดยเทคนิคการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ : กรณีศึกษาบริษัทท่อส่งก๊าซ

Abstract

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาและจำแนกประเภทข้อผิดพลาดในแต่ละขั้นตอนการ ออกแบบท่อส่งก๊าซและทำการปรับปรุงวิธีการทำงานโดยประยุกต์ใช้เทคนิคการวิเคราะห์ลักษณะ ข้อบกพร่องและผลกระทบเพื่อให้การดำเนินงานเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ ขั้นตอนการทำงานเริ่มด้วยทีมผู้เชี่ยวชาญระดมสมองร่วมกันเพื่อหาปัญหาที่เกิดขึ้นใน ขั้นตอนการออกแบบท่อที่ก่อให้เกิดความไม่พอใจตอบกลับจากลูกค้าในด้านคุณภาพของการ ออกแบบท่อ จากนั้นใช้เทคนิคการวิเคราะห์ลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบในการวิเคราะห์ ข้อผิดพลาดต่างๆ ประเมินค่าความเสี่ยงชี้นำ โดยประเมินจากระดับของความรุนแรง โอกาสในการเกิด และความสามารถในการตรวจจับของข้อผิดพลาดในแต่ละประเภทในเบื้องต้นข้อผิดพลาดที่มีค่า ความเสี่ยงชี้นำ มากกว่า 100 มี 6 ข้อผิดพลาด โดยที่มี 5 ประเภทของข้อผิดพลาดมีค่ามากกว่า 200 ซึ่ง ถือว่าข้อผิดพลาดที่วิกฤต จึงถูกนำมาพิจารณาลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบเพื่อหาแนวทาง ป้องกันและการปรับปรุงโดยใช้เครื่องมือ why-why analysis วิเคราะห์ถึงรากเหง้าของปัญหา จัดทำใบ ตรวจสอบเข้ามาควบคุมการตรวจสอบการปฏิบัติงานในแต่ละขั้นตอนและจัดทำ มาตรฐานในการ ตรวจสอบ จากผลการปรับปรุงวิธีการดำเนินงานและติดตามผลพบว่าอัตราผิดพลาดในการออกแบบท่อ หลังการปรับปรุงลดลงจากเดิมร้อยละ 14.08 เป็นร้อยละ 3.55 ส่งผลให้ประสิทธิภาพในการทำงานหลังการปรับปรุงเพิ่มขึ้นจาก 0.74 เป็น 1.18

This research aimed to study and identify the failure types occurring in each step of the gas piping design process, and to improve work methodfor the effective operation through the application of failure mode and effect analysis (FMEA) technique. The research methodology included the following steps. First, the expert team held a brainstorm to identify the problems occurring in the piping design process particularly the quality of the design. Then the FMEA technique was applied to analyze and evaluate the risk priority number (RPN) of each failureoccurring on the basis of the three significance values of severity, probability and detection. Accordingly, six failure types with RPN score over 100 and five with the RPN score over 200 were found. The latter were considered critical failure and needed to be resolved. After that, the why-why analysis was used to analyze the root cause of each critical failure and a check sheet wasthen constructed to control each step of the operation process. Finally, the inspection standardswere established and implemented. After the implementation, the follow-up results showed that the failure rate in the piping design process decreased from 14.08 % to 3.55 %. Consequently, the operation efficiency increased from 0.74 to 1.18.