การเพิ่มผลผลิตสำหรับสายการผลิตชุบเคลือบชิ้นส่วนฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟ

Abstract

กระบวนการชุบเคลือบชิ้นส่วนฮาร์ดดิสก์ไดร์ฟของบริษัทตัวอย่างมีความต้องการของลูกค้าในปัจจุบันที่100,000 ชิ้นต่อวัน แต่กำลังการผลิตสามารถผลิตได้สูงสุดเพียง 54,000 ชิ้นต่อวัน บริษัทตัวอย่างจึงมีความจำเป็นต้องเพิ่มเวลาการปฏิบัติงานเป็น 2 กะการปฏิบัติงาน ให้สามารถผลิตชิ้นงานได้ตามเป้าหมายที่ลูกค้าต้องการเพี่อรักษาส่วนแบ่งทางการตลาดไว้ งานวิจัยนี้จึงมีวัตถุประสงค์เพี่อเพิ่มผลผลิตให้กับสายการผลิตโดยจะพยายามลดรอบเวลาการผลิตในขั้นตอนที่มีค่าเกินจังหวะความต้องการของลูกค้าซึ่งเป็นสาเหตุหลักที่ทำให้บริษัทตัวอย่างต้องเพิ่มเวลาการปฏิบัติงานจาก 1 กะการปฏิบัติงานเป็น 2 กะการปฏิบัติงาน เครื่องมือที่ใช้ในการดำเนินงานวิจัยนี้ประกอบด้วย หลักการลดความสูญเปล่า 7 ประการซึ่งในงานวิจัยนี้มีความสูญเปล่าที่ต้องแก้ไข 2 ประการ คือ 1) ความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหวในการปฏิบัติงานของพนักงานที่มีมากเกินความจำเป็นและมีการปฏิบัติงานซ้ำๆ กันซึ่งเกิดขึ้นในขั้นตอนการเรียงและถอดชิ้นส่วน Clamper 2) ความสูญเปล่าที่เกิดจากกระบวนการผลิตที่ไม่เหมาะสมอุปกรณ์จับยึดในขั้นตอนการชุบเคลือบการดำเนินการปรับปรุงแก้ไขเริ่มจากใช้เครื่องมือควบคุมคุณภาพในการเก็บข้อมูล วิเคราะห์ปัญหาและกำหนดแนวทางการแก้ไขด้วยเครื่องมือควบคุมคุณภาพแบบใหม่ ใช้หลักการศึกษาการทำงาน และเทคนิคการออกแบบอุปกรณ์จับยึด ผลการดำเนินการวิจัย พบว่าสามารถควบคุมรอบเวลาการผลิตไม่ให้เกินจังหวะความต้องการของลูกค้าที่ 259.61 วินาที ได้ทุกขั้นตอนการปฏิบัติงานลดรอบเวลาการผลิตรวมได้ 599.90 วินาที คิดเป็นร้อยละ 26.02 ลดชั่วโมงการปฏิบัติงานได้ 8 ชั่วโมง คิดเป็นร้อยละ 50 ลดจำนวนพนักงานได้ 6 คน คิดเป็นร้อยละ 62.50 ผลิตภาพการผลิตเพิ่มสูงขึ้นร้อยละ 362 สามารถเพิ่มกำลังการผลิตได้ 100,000 ชิ้นต่อวัน ภายในการปฏิบัติงาน 1 กะการปฏิบัติงาน เหลือเพียง 5.3%

The coating process of hard disk drive has to respond to the requirement of customers which needed 100,000 hard disk drives per day while the maximum capacity of case company was 54,000 pieces per day. Due to the above problems, the case company needed to extra workload into two shifts in order to meet the customers’ requirement and to preserve the market share. Then, the objective of this research is to improve productivity of production line by reducing cycle time of any process which spends production time exceeding the takt time. As a result of that circumstance, the case company has to increase production capacity by increasing workload from one shift to two shifts. The research methodologies consisted of implementing the seven wastes principle which are only two types of wastes emphasized in this research namely 1) the unnecessary motion and repeat the operation in the racking and packing clamper steps 2) the inappropriate processing according to using jigs and fixtures in the plating process. The improvement steps begin with using seven quality control tools to collecting data, analyzing problems and defining a feasible improvement solution by the new seven quality control tools. The principles of work study and jig and fixture design are also applied. The result after improvement shows that the cycle time of every station is able to control under the takt time at 259.61 seconds. Then the total cycle time can be decreased to 0NN.09 seconds (26.02% improvement). The work-hours can also be decreased 8 hours (50.00% improvement) while the number of workers is reduced to 6 people (62.50% improvement). Finally, the productivity rate is increased to 362% which is able to achieve the process capacity at 100,000 pieces per day per one shift operation.