การปรับปรุงกระบวนการผลิตชิ้นงานฉีดขึ้นรูปอลูมิเนียมด้วยหลักการของซิกส์ ซิกม่า : กรณีศึกษาชิ้นงาน Oil Seal Case

Abstract

การค้นคว้าอิสระนี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาแนวทางในการปรับปรุงกระบวนการผลิตงานฉีดขึ้นรูปอลูมิเนียม โดยใช้หลักการของซิกส์ ซิกม่า เพื่อค้นหาปัจจัยที่มีผลต่อการเกิดของเสีย ในกระบวนการผลิตชิ้นงานฉีดขึ้นรูปอลูมิเนียม เพื่อหาแนวทางในการปรับปรุงแก้ไข เพื่อลดของเสียที่เกิดขึ้น โดยศึกษาการชิ้นงาน Oil Seal Case ศึกษาตั้งแต่กระบวนการฉีดขึ้นรูป ไปจนถึงการตรวจสอบขั้นตอนสุดท้าย ก่อนส่งมอบงานให้ลูกค้า จากการศึกษาตามขั้นตอนและวิธีการของซิกส์ ซิกม่า (Six Sigma) ซึ่งประกอบด้วย 5 ขั้นตอน คือ 1.ขั้นตอนการนิยามปัญหา 2.ขั้นตอนการวัด 3.ขั้นตอนการวิเคราะห์ 4.ขั้นตอนการ ปรับปรุง 5.ขั้นตอนการควบคุม พบว่า ของเสียที่เกิดจากปัญหา Pin hole เป็นของเสียที่มีปริมาณมาก เป็นอันดับหนึ่ง โดยมีสาเหตุมาจาก การออกแบบแม่พิมพ์ไม่เหมาะสม และของเสียปัญหา Roundness NG. เป็นของเสียที่มีปริมาณมากเป็นอันดับสอง โดยมีสาเหตุมาจาก Jig จับยึดชิ้นงานสึกหรอ ผลจากการปรับปรุงกระบวนการผลิต สามารถลดของเสียปัญหา Pin hole ลงได้ โดยลดลง จาก 10.17% เหลือ 5.57% คิดเป็นร้อยละ 45 และลดของเสียปัญหา Roundness NG. ลงได้ โดยลดลง จาก 1.42% เหลือ 0.02% คิดเป็นร้อยละ 99 และสามารถเพิ่มความสามารถกระบวนการ (Cpk) เพิ่มขึ้น จาก 0.73 เป็น 1.20 ซึ่งยังสามารถใช้แนวคิดและหลักการ ขยายผลการปรับปรุงแก้ไขปัญหากับชิ้นงาน อื่นๆ ได้

The objectives of this independent study were to 1) investigate the factors causing excessive wastes in the aluminum die casting production process by implementing the Six Sigma principle, and 2) reduce the wastes during the production process. The Oil Seal Case was selected as the experimental case in order to examine the process from the die casting step, the first step, to the final inspection before handing over the products to the customers. The way to implement the Six Sigma in the production was classified into 5 steps: 1) Define the problem, 2) Measurement, 3) Analysis, 4) Improvement, and 5) Control. The results revealed that Pinhole was considered as the most problematic parts causing excessive wastes because of the unsuitable mold design, and Roundness NG of the Pinhole was considered as the second problematic cause of wastes resulting from the machining jig erosion. The outcomes from the production process improvement resulted in the reduction of the Pinhole wastes from 10.17% to 5.57% or 45%, and the reduction of the Roundness NG wastes from 1.42% to 0.02% or 99%. Moreover, the process capability (Cpk) increased from 0.73 to 1.20. In addition, it also revealed that the concept and principle of the Six Sigma could be applied to improve other problematic production circumstances.