การปรับปรุงกระบวนการปลูกขนกำมะหยี่ในบริษัทผู้ผลิตชิ้นส่วนยางขอบกระจกรถยนต์ด้วยหลักการซิกส์ ซิกม่า

Abstract

การค้นคว้าอิสระนี้ มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาแนวทางการปรับปรุงกระบวนการปลูกขน กำมะหยี่ โดยใช้หลักการของซิกส์ ซิกม่า เพื่อค้นหาปัจจัยที่ส่งผลทำให้เกิดของเสีย ในกระบวนการ ปลูกขนกำมะหยี่ เพื่อหาแนวทางการปรับปรุงแก้ไข โดยศึกษากระบวนการตั้งแต่ขั้นตอนเริ่มการผลิต ไปจนถึงการตรวจสอบ ซึ่งเป็นขั้นตอนสุดท้ายก่อนจะส่งมอบต่อไปยังกระบวนการถัดไป จากการศึกษาตามขั้นตอนและวิธีการของซิกส์ ซิกม่า (Six sigma) ซึ่งประกอบด้วย 5 ขั้นตอน (DMAIC) พบว่าของเสียของปัญหากำมะหยี่แหว่งหลุด มีสาเหตุมาจากออกแบบ Roller ไม่เหมาะสม ขนาดท่อลมเป่าไม่เหมาะสม และอุปกรณ์ชำรุด กำมะหยี่เป็นปุ่ม มีสาเหตุมาจากใบมีด Cutting ไม่คม ความหนาของใบมีดไม่เหมาะสม ขนาดของช่องตะแกรงร่อนกำมะหยี่มีขนาดใหญ่ และความสะอาดของอุปกรณ์ กำมะหยี่เลอะผิวงาน มีสาเหตุมาจากอ่างกาวชำรุด ออกแบบชุดขา ยกงาน ไม่เหมาะสม และ Sensor ไม่ตัดการทำงาน ปัญหาชิ้นงานตกตู้ มีสาเหตุมาจากรางโค้ง รางเสียรูป และ การออกแบบชุดขายกงานไม่เหมาะสม จากผลการปรับปรุงกระบวนการผลิต สามารถลดของเสียปัญหากำมะหยี่แหว่งหลุด ลดลง ร้อยละ 60.74 ปัญหากำมะหยี่เป็นปุ่ม ลดลงร้อยละ 54.54 ปัญหากำมะหยี่เลอะผิวงาน ลดลงร้อยละ 84.82 และปัญหาชิ้นงานตกตู้ ลดลงร้อยละ 74.55 ซึ่งยังสามารถใช้แนวคิดและหลักการขยายผลการ ปรับปรุงแก้ไขปัญหากับชิ้นงานอื่น ๆ ได้

This independent study aimed to find out appropriate ways to improve flocking process based on the Six Sigma principle, and to identify factors causing waste during the process. The whole production steps including inspection that is done before passing on the products to the next process were studied. According to the study on the production steps and the application of the 5-step DMAIC of Six Sigma, four main problems were found: incompletely glued velvet on the work piece, knobbed velvet, velvet causing dirty finishing surface on work piece, and work piece dropping off conveying track. The first problem resulted from inappropriate design of rollers, improper size of air-blowing hose, and equipment defect. The second was caused by blunt cutting blades, unsuitable blade thickness, large mesh size of sieve, and cleanliness of device. The third was due to adhesive basin defect, improper design of work piece lifting set, and sensor’s malfunction. The last one was caused by twisted curve of conveying track, distorted track, and inappropriate design of work piece lifting set. After implementing the improved production process, the four problems mentioned above could be reduced to 60.74%, 54.54%, 84.82%, and 74.55% respectively. Furthermore, this concept and principle could be applicable to solve and improve other problematic production circumstances.