การเพิ่มผลผลิตสายการผลิตเตาเหล็กหล่อกรณีศึกษา บริษัท ที เอ็ม เอ็น แมชชีนแอนด์ฟราวน์ดรี้ จำกัด

Abstract

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์ เพื่อเพิ่มผลผลิตสายการผลิตเตาเหล็กหล่อจาก 5,000 ชุดต่อเดือนเป็น 8,000 ชุดต่อเดือน ตามความต้องการของลูกค้าที่สูงขึ้นโดยการกำจัด และลดงานที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มต่อตัวผลิตภัณฑ์ ได้แก่ งานที่เป็นจุดคอขวด ความสูญเปล่าเนื่องจากการรอคอยการเคลื่อนไหวที่เกินจำเป็น งานเสีย งานที่ต้องนำกลับมาทำใหม่ รวมถึงการลดระยะทางในการขนย้ายวัตถุดิบ การดำเนินงานวิจัยนี้เครื่องมือที่ใช้ ประกอบด้วย การลดความสูญเปล่า 7 ประการ (7 Waste) เครื่องมือควบคุมคุณภาพทั้ง 7 (7 QC Tools) สำหรับการเก็บข้อมูล และวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา การควบคุมด้วยสายตา เทคนิคการจัดสมดุลสายการผลิต การปรับปรุงผังโรงงาน การศึกษาการทำงาน และเทคนิค ECRS สำหรับปรับปรุงสายการผลิต ผลการดำเนินการวิจัย พบว่าสามารถควบคุมรอบเวลาการผลิต ไม่ให้เกินจังหวะความต้องการของลูกค้าได้ทุกสถานีงาน ลดจำนวนสถานีงานได้ 7 สถานี คิดเป็นร้อยละ 25 ลดจำนวนพนักงานได้ 7 คน คิดเป็นร้อยละ 25 ลดรอบเวลาการผลิตรวมได้ 226.02 วินาที คิดเป็นร้อยละ 14.33 สัดส่วนของงานเสียเฉลี่ยทุกสายการผลิตเหลือร้อยละ 0.13 ผังโรงงานที่ปรับปรุงใหม่ สามารถลดระยะทางการขนย้ายวัสดุได้ 416 เมตร คิดเป็นร้อยละ 74.42 ผลิตภาพการผลิตเพิ่มสูงขึ้นร้อยละ 205.60 สามารถเพิ่มกำลังการผลิตได้ถึง 8,000 ชุดต่อเดือน และสามารถกำหนดเวลามาตรฐานการทำงานแก่พนักงานได้

The objective of this research is to improve productivity for cast iron burner production line from 5,000 to 8,000 sets per month by eliminating and reducing non-value added task including bottle neck, wastes from delay, excess motion, defect, rework as well as decreasing raw material transportation distance. This research implements 7 Wastes, 7 QC Tools for data collection and causes analysis. Visual control, line balancing, plant layout, work study and ECRS technique are main tools for production improvement. The result shows an ability to control cycle time not to exceed takt time for all stations. Working stations are reduced to 7 stations which accounts for 25%. Workers are reduced to 7 persons which accounts for 25%. Total cycle time can be decreased 226.02 Seconds which accounts for 14.33%. The average defect is reduced to 0.13%. The new plant layout can reduce materials transportation distance 416 meters which accounts for 74.42%. Productivity increases 205.60%. The process capacity reaches 8,000 sets per month as desired. The standard time is set for worker.