การประยุกต์ใช้เทคนิค FMEA ในการปรับปรุงกระบวนการออกแบบและพัฒนาแม่พิมพ์ขึ้นรูปแก้วที่ใช้บนโต๊ะอาหาร

Abstract

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพกระบวนการออกแบบและพัฒนาชิ้นส่วนแม่พิมพ์ขึ้นรูปแก้วของโรงงานกรณีศึกษา โดยนำเทคนิคการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ (Failure Mode and Effect Analysis : FMEA) มาประยุกต์ใช้ในการวิเคราะห์แบบชิ้นส่วนแม่พิมพ์ขึ้นรูปแก้วของผลิตภัณฑ์ตัวอย่าง การดำเนินงานวิจัยเริ่มจากการออกแบบชิ้นส่วนแม่พิมพ์ขึ้นรูปแก้วของผลิตภัณฑ์ใหม่ที่ใช้เป็นกรณีศึกษา แล้วชี้บ่งแนวโน้มข้อบกพร่อง ผลกระทบและสาเหตุข้อบกพร่องของแบบแม่พิมพ์ จากนั้นทีมผู้ชำนาญการทำการประเมินความรุนแรงของข้อบกพร่อง โอกาสการเกิดข้อบกพร่อง และการควบคุมปัจจุบันของข้อบกพร่อง เพื่อคำนวณค่าดัชนีความเสี่ยงชี้นำ (Risk Priority Number : RPN) งานวิจัยนี้ได้ดำเนินการแก้ไขลักษณะข้อบกพร่องที่มีค่า RPN มากกว่า 100 คะแนนขึ้นไป ซึ่งพบว่ามีสาเหตุของข้อบกพร่องของแบบแม่พิมพ์จำนวน 33 ข้อที่ต้องได้รับการแก้ไขจากจำนวนสาเหตุข้อบกพร่องทั้งหมด 65 ข้อ ซึ่งทีมงานได้ร่วมกันระดมสมองกำหนดแนวทางการแก้ไขและดำเนินการแก้ไข ก่อนที่จะนำแบบไปสั่งผลิตแม่พิมพ์และนำแม่พิมพ์มาทดสอบการขึ้นรูปแก้ว ผลจากการปรับปรุงพบว่าข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ที่ได้จากการทดสอบอยู่ในเกณฑ์ที่กำหนดไว้จึงส่งผลให้จำนวนครั้งการทดสอบแม่พิมพ์ลดลงจากเฉลี่ย 2.7 ครั้งต่อผลิตภัณฑ์ เหลือ 1 ครั้ง คิดเป็น 63.0 % และระยะเวลานำตั้งแต่การออกแบบแม่พิมพ์จนถึงการทดสอบแม่พิมพ์ลดลงจากเฉลี่ย 75 วัน เหลือ 45 วัน คิดเป็น 40.0 %

The objective of this research was to improve the efficiency of mold design and development process for a glass tableware forming by applying Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) technique. The research was conducted by designing mold equipment of a new product used as a case study. The next step was identifying Severity (S), Occurrence (O), and Detection (D) scores to calculate Risk Priority Number (RPN) by a group of experts. There were 33 potential failures with RPN higher than 100 needed further corrective actions. FMEA team then brainstormed to search for the best alternatives to improve mold design before starting mold manufacturing and glass forming test. The glass sample inspection passed all criteria. The result showed a reduction in testing time from 2.7 to 1 time which was 63% in time saving. Moreover, the mold design and development lead time decreased form 75 to 45 days or 40% in time saving.